STRENGTH

当社は、1982年（昭和57年）より、小松製作所粟津工場からトランスミッション部品を受注するようになりました。
現在もそうですが、当時のトランスミッション部品はアイテム数が多く、数が少ない、いわゆるなかなか引き受け手がいない製品でした。しかし、当社は、その当時から、根がまじめで、自分たちで作れるものは、なんでも作る。とりあえずやってみる。 という社風があったこと、また機械加工だけではなく、高周波焼き入れで付加価値を付けることができれば、他社では対応できないものも、 当社では対応できると考え、引き受け手がなかった仕事を積極的に受注いたしました。
いまでは、当社の製品は、1,700品となり、コマツみどり会の中でも少量多品種対応を特徴とする企業となりました。

現在も、少量多品種生産を得意としておりますが、それを継続できている理由は、『高周波のコイルを100%内製』していること、 その背景には、『根がまじめ、自分たちで作れるものは何でもつくる、とりあえずやってみる社風』の承継にあります。

高周波の焼き入れは当社の特徴ですが、その最たるものは、コイルの内製化です。 機械加工だけでは、少量多品種生産に対応したくてもなかなか採算性が確保できない。 高周波焼き入れで付加価値をつけたいが、その条件設定に時間がかかって失注してしまう。 こんなジレンマに陥る会社が多いのですが、当社は、高周波焼き入れ機導入当初からコイルをすべて内製しました。 これにより、他社より、品質・コスト・納期（QCD）の面で優位に立つことができました。

高周波メーカーもコイルの内製化は推奨しませんし、現場の従業員も正直怖くてやりたがりません。

当社は、80年という歴史の中で、治具でもなんでも自分たちでやった方が、短納期で低コストになる、 だから『根がまじめで、自分たちで作れるものは何でもつくる、とりあえずやってみるという社風*』を培ってきました。 その社風と職人肌の従業員がうまく機能し、他社ではなかなか実現しない高周波コイルの内製を達成しました。 高周波コイル作製の方もそうですが、当社の従業員は、職人気質の方が多く、一見とっつきにくいですが、話をしてみるととってもアットホームな感じです。 会社見学にお越しの際は是非、怖がらずに声をかけてみてください。

当社は、ブルドーザの心臓部ともいえるトランスミッション関連部材の加工を請け負っております。 トランスミッションの加工精度は、それまでの当社の加工精度をもう一段向上させなければならない状態でした。 当社が加工精度の向上のため取り組んだ（現在も取り組んでいる）内容を以下に示します。

■生産技術部の創設

精密加工のためには、お客様からの要望を適切に把握し、そしてその要望に応えるためには、どんなプロセスでどの設備を用いるか設計する必要があります。 そのためには、当社の設備を使って実際に加工したり、加工しているものを評価して、現設備の状態・癖を把握しているそんな人材の育成が必要でした。 このため当社は、生産技術部を創設し、お客様の要望に最適な生産プロセスを立案しています。

■設備は購入するだけではなくそれを適切に動かすために細部にこだわる

設備は購入した状態でそのまま使うのではなく、その性能を余すことなく活かすことが大事です。 当社は、設備をそのまま標準仕様で使うのではなく、当社自身が使いやすくするための、細部にこだわったカスタマイズをしています。

事例　タッチセンサの接触位置の固定化

通常のタッチセンサは、球のどこに当たってもその測定を行うこととなっています。 これでは、球が真円となっていない場合（通常はなっていない）その誤差が位置決めに影響を与えます。 このため、当社では、タッチセンサの球で当たる位置を固定することで、その誤差をゼロにしています。 これにより、球が真円でなかった場合の誤差を排除することができ、高い精度を求められる切削加工の位置決めを正確に行うことができます。

当社は、QC活動、５S活動等、製造業の基本といえる活動を実施しています。

これらの製造業の基本といわれる活動は、いろいろな製造業に導入され、その会社の生産活動の基礎となっています。

当社は、基礎を馬鹿にしない、基礎ほど難しいものはない。 だからこそ、その基礎を自社のものとして定着させるためには、なぜその基礎を徹底しなければいけないのか、会社独自の目的を作っていかなくてはならないと感じており、 特に5S活動においては、「5Sは人の品性、企業の品性、管理レベルのバロメータ」という考えの基、「ムダ、ロスの徹底的な排除」、「社員の意識改革」、ひいては、 「改善をやり抜く企業風土の構築」を目的として活動を行っています。

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